Wprowadzenie do maszyny
Najnowsza platforma rozpływowa Heller Reflow Oven MK7 wyznacza nowy standard w nowoczesnej technologii lutowania SMT.
Zaprojektowany z wykorzystaniem niskoprofilowego modułu grzejnego nowej-generacji-, system zapewnia wyjątkową równomierność cieplną przy znacznie niższym współczynniku Delta-T w złożonych zespołach PCB-przy jednoczesnym radykalnym zmniejszeniu całkowitego zużycia energii.
Przeprojektowana architektura zarządzania strumieniem zwiększa wydajność zbierania, minimalizuje wymagania konserwacyjne i utrzymuje komorę procesową wyjątkowo czystą, co zapewnia długoterminową-stabilność produkcji.
Zaawansowany moduł chłodzący osiąga{{0}najlepsze w branży szybkości chłodzenia i-bardzo niskie temperatury wyjściowe PCB, zapewniając doskonałą separację termiczną między strefami i doskonałą kontrolę procesu zarówno w zastosowaniach-bezołowiowych, jak i-o dużej gęstości.
Opis produktów
Zaawansowany system ogrzewania zapewniający doskonałą równomierność temperatury
Nasz ulepszony,-niskoprofilowy moduł grzewczy w połączeniu z-wysoką wydajnością wirnika zapewnia wyjątkową wydajność cieplną całej płytki drukowanej.
Przeprojektowana architektura przepływu powietrza zapewnia płynniejszą i bardziej skoncentrowaną dystrybucję powietrza, co skutkujeznacznie niższa Delta-Ti wyjątkową jednolitość temperatury-nawet w przypadku złożonych-zespołów o dużej gęstości.
Ten system grzewczy nowej-generacji poprawia stabilność procesu, jakość lutowania i zapewnia spójne wyniki przy różnych wymaganiach produkcyjnych.
Następna-System chłodzenia nowej generacji do-wydajnego lutowania rozpływowego
Nasza zaawansowana platforma chłodząca oferuje wiele konfiguracji modułów zaprojektowanych tak, aby spełniać szeroki zakres wymagań produkcyjnych,-w tym rygorystyczne wymagania nowoczesnych-bezołowiowych profili lutowniczych.
Każda opcja chłodzenia jest zoptymalizowana pod kątem zapewnienia precyzyjnej kontroli temperatury, szybkiego odprowadzania ciepła i wyjątkowej spójności procesu.
W przypadku-masowych zespołów PCB lub zastosowań wymagających wyjątkowo szybkiego chłodzenia, zastosowano ulepszonysuper-układ chłodzeniajest dostępny. Ten-moduł o dużej wydajności osiąga ponadprzeciętne szybkości chłodzenia6 stopni na sekundę, utrzymując temperaturę na wyjściu PCB poniżej50 stopni, zapewniając stabilną obsługę w dalszej części procesu i doskonałą niezawodność połączeń lutowanych.
Stabilne profile termiczne i niska wartość delta-T przy zoptymalizowanej efektywności energetycznej
Platforma MK7 zapewnia wyjątkową spójność termiczną dzięki ulepszonej architekturze ogrzewania i zaawansowanemu dynamicznemu systemowi sterowania. Te ulepszenia zapewniają precyzyjny rozkład temperatury i wyjątkowo niski współczynnik Delta-T na całej powierzchni PCB.
Efektywność energetyczna została znacznie poprawiona dzięki ulepszonemu uszczelnieniu, wzmocnionej izolacji i zoptymalizowanemu zarządzaniu przepływem powietrza.
Dodatkowo zintegrowanySystem zarządzania energiąinteligentnie dostosowuje zużycie energii w okresach zmniejszonego obciążenia produkcyjnego, umożliwiając dalsze zmniejszenie operacyjnego zużycia energii bez pogarszania wydajności.
Zoptymalizowana konstrukcja zapewniająca skrócony czas konserwacji zapobiegawczej
Najnowsza platforma MK7 łączy w sobie przeprojektowany wymiennik ciepła w połączeniu z-systemem zarządzania strumieniem wody lodowej, zapewniając wyjątkową skuteczność separacji strumienia, przy jednoczesnej prostocie i szybkości rutynowej konserwacji.
Ulepszona architektura-skrzyni wodnej zwiększa wydajność filtracji, zapobiega gromadzeniu się osadów w komorze procesowej i zapewnia długoterminową-stabilność produkcji.
Dzięki znacznie zwiększonej wydajności system gromadzenia topnika wydłuża okresy międzyobsługowe znacznie w porównaniu z tradycyjnymi konstrukcjami,-umożliwiając operatorom rzadsze wykonywanie konserwacji zapobiegawczej i znacznie skracając czas przestojów.
Energooszczędna-Energooszczędna konstrukcja zapewniająca niższy ślad węglowy
Nasze rozwiązania reflow zostały zaprojektowane z myślą o efektywności energetycznej i odpowiedzialności za środowisko.
Dzięki zastosowaniu zaawansowanego zarządzania ciepłem, zoptymalizowanych struktur przepływu powietrza i inteligentnej technologii-oszczędzania energii system znacznie zmniejsza całkowite zużycie energii i przyczynia się do mniejszego śladu węglowego.
Kierując się długoterminowym-zaangażowaniem w ekologiczny i zrównoważony rozwój, stale włączamy zasady projektowania przyjaznego dla środowiska do naszych produktów.
Spełniając surowe wymagania techniczne dotyczące wydajności produkcji nowoczesnej elektroniki, nasz sprzęt pomaga fabrykom zbliżyć się do globalnych celów-redukcji i{1}}szczytowego poziomu emisji dwutlenku węgla.
Inteligentny system zaprojektowany z myślą o inteligentnej produkcji
Transformacja cyfrowa w dalszym ciągu zmienia każdy aspekt współczesnego przemysłu,-a produkcja elektroniki nie jest wyjątkiem. Aby zachować konkurencyjność, fabryki muszą ewoluować w kierunku inteligentnych, połączonych i-danych środowisk produkcyjnych.
Nasza inteligentna architektura systemu została zaprojektowana tak, aby wspierać to przejście. Umożliwiając monitorowanie-w czasie rzeczywistym, gromadzenie danych i zaawansowaną analitykę produkcji, procesów i sprzętu, producenci mogą osiągnąć-długoterminowe celeszybsza dostawa, niższe koszty operacyjne i wyższa jakość produktuz większą wydajnością niż kiedykolwiek wcześniej.
Dzięki pełnej zgodności z Przemysłem 4.0 nasze narzędzia programowe płynnie integrują się z inteligentnymi ekosystemami fabrycznymi, zapewniając użytkownikom lepszą widoczność, możliwości przewidywania i zoptymalizowane-podejmowanie decyzji w celu zapewnienia naprawdę inteligentnej produkcji.
Konfigurowalne projekty dostosowane do potrzeb aplikacji
Dzisiejsi producenci elektroniki wymagają wysokiej produktywności i stałej wydajności, podczas gdy dostawcy sprzętu muszą zapewniać większe możliwości bez poświęcania efektywności kosztowej. Aby wspierać wzrost i konkurencyjność, linie produkcyjne potrzebują elastycznych systemów, które można łatwo dostosować do różnorodnych produktów i procesów w obu przypadkachSMTIPółprzewodnikaplikacje.
Platformę MK7 zaprojektowano w oparciu o wysoce konfigurowalną architekturę, która obsługuje szeroką gamę typów płytek, rozmiarów opakowań i wymagań produkcyjnych. Ta wszechstronność umożliwia ekspansję na nowe rynki, wprowadzanie nowych linii produktów i szybkie reagowanie na zmieniające się wymagania klientów,-co daje Twojej firmie wyraźną przewagę konkurencyjną.
Dane techniczne
|
Model |
1505MK7 |
1707MK7 |
1809MK7 |
1810MK7 |
1826MK7 |
1913MK7 |
1936MK7 |
2043MK7 (3C) |
2043MK7 (4C) |
|
Długość (mm) (Powietrze/N2) |
2200 / 2500 |
3600 |
4650 |
4650 |
4650 |
5900 |
5900 |
6774 |
7224 |
|
Szerokość (mm) |
1520 |
1520 |
1520 |
1520 |
1520 |
1520 |
1520 |
1520 |
1520 |
|
Wysokość (mm) |
1440 |
1440 |
1440 |
1440 |
1440 |
1440 |
1440 |
1440 |
1440 |
|
Waga (kg) |
1510 |
1550 |
2060 |
2060 |
2060 |
2520 |
2420 |
3765 |
3765 |
|
Wejścia zasilania |
208/240/380/400/415/440/480 V AC |
208/240/380/400/415/440/480 V AC |
To samo |
To samo |
To samo |
To samo |
To samo |
To samo |
To samo |
|
Maksymalny pobór prądu |
100 Amp |
130 A przy 208/240 V |
100 A przy 380–480 V |
100 Amp |
100 Amp |
100 Amp |
100 Amp |
100 Amp |
100 Amp |
|
Moc ciągła (kW) |
6 |
8 / 7 |
12 / 7.5 |
16 / 7.5 |
16 / 8 |
14 / 9 |
15 / 9 |
15 / 13 |
20 / 13 |
|
Ciśnienie zasilania N2 (bar) |
5 |
5 |
5 |
5 |
5 |
5 |
5 |
5 |
5 |
|
N2 Ciśnienie robocze (bar) |
6 |
6 |
6 |
6 |
6 |
6 |
6 |
6 |
6 |
|
Typowe zużycie N2 |
500–700 SCFH |
500–700 SCFH |
To samo |
To samo |
To samo |
To samo |
To samo |
To samo |
To samo |
|
Strefy grzewcze |
5 |
7 |
9 |
10 |
8 |
13 |
10 |
13 |
13 |
|
Długość ogrzewania (mm) (Powietrze/N2) |
1340 / 1300 |
1920 |
2580 |
2830 |
2710 |
3570 |
3600 |
4390 |
4490 |
|
Strefy chłodzenia |
1 |
1 |
2 |
2 |
2 |
3 |
3 |
3 |
4 |
|
Długość chłodzenia (mm) (Powietrze/N2) |
430 / 410 |
620 |
1000 |
750 |
870 |
1260 |
1230 |
1310 |
1660 |
|
Maksymalna temperatura (stopnie) |
350 |
350 |
350 |
350 |
350 |
350 |
350 |
350 |
350 |
|
Dokładność regulatora temperatury (stopnie) |
±0.1 |
±0.1 |
±0.1 |
±0.1 |
±0.1 |
±0.1 |
±0.1 |
±0.1 |
±0.1 |
|
Czas zmiany profilu (min) |
5 |
15 |
15 |
15 |
15 |
15 |
15 |
15 |
15 |
|
Obsługa PCB – pojedynczy pas / pas siatkowy |
50–560 mm (Opcja: 50–610 mm) |
To samo |
To samo |
To samo |
To samo |
To samo |
To samo |
To samo |
To samo |
|
Dwupasmowy (tryb jednopasmowy) |
50–400 mm (Opcja: 50–450 mm) |
To samo |
To samo |
To samo |
To samo |
To samo |
To samo |
To samo |
To samo |
|
Dwupasmowy (tryb dwupasmowy) |
50–225 mm (Opcja: 50–250 mm) |
To samo |
To samo |
To samo |
To samo |
To samo |
To samo |
To samo |
To samo |
|
Szyny dwupasmowe |
FMMM, FMMF, FMMFM |
To samo |
To samo |
To samo |
To samo |
To samo |
To samo |
To samo |
To samo |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Kierunek PCB |
Od lewej do prawej, od prawej do lewej |
To samo |
To samo |
To samo |
To samo |
To samo |
To samo |
To samo |
To samo |
|
Prześwit górny/dolny PCB |
Pas siatkowy: +58 mm |
Łańcuch: +29 / +29 mm i +35 / +35 mm |
To samo dla wszystkich |
|
|
|
|
|
|
|
Wysokość transportowa (mm) |
Pas siatkowy: 930 ±60 |
Łańcuch: 960 ±60 (Opcja 900 ±60) |
To samo |
|
|
|
|
|
|
|
Prędkość przenośnika (mm/min) |
250–1880 |
To samo |
To samo |
To samo |
To samo |
To samo |
To samo |
To samo |
To samo |
|
Długość kołków podporowych PCB |
4,75 mm |
4,75 mm |
4,75 mm |
4,75 mm |
4,75 mm |
4,75 mm |
4,75 mm |
4,75 mm |
4,75 mm |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
System automatycznego smarowania |
Standard |
Standard |
Standard |
Standard |
Standard |
Standard |
Standard |
Standard |
Standard |
|
Regulacja szerokości mocy |
Standard |
Standard |
Standard |
Standard |
Standard |
Standard |
Standard |
Standard |
Standard |
|
Oprogramowanie do profilowania KIC |
Standard |
Standard |
Standard |
Standard |
Standard |
Standard |
Standard |
Standard |
Standard |
Dane produktu służą wyłącznie celom informacyjnym. Prosimy o kontakt w celu potwierdzenia najnowszych informacji.
Dlaczego warto z nami współpracować
✓ Więcej niż tylko dostarczanie sprzętu - kompletne rozwiązania linii SMT
✓ Prawdziwe doświadczenie projektowe z zainstalowanymi i działającymi liniami SMT
✓ Silne wsparcie inżynieryjne w zakresie automatyzacji i integracji
✓ Mniejsze ryzyko integracji i szybsze-uruchamianie linii
✓ Dedykowane wsparcie techniczne przez cały cykl życia projektu
O nas
Specjalizujemy się w kompletnych rozwiązaniach linii SMT i integracji automatyki, dostarczając niezawodny sprzęt i sprawdzone linie produkcyjne poparte prawdziwym doświadczeniem projektowym.
Piekarnik rozpływowy – często zadawane pytania
P: 1. Do czego służy piec rozpływowy w produkcji SMT?
Odp.: Na liniach produkcyjnych SMT stosuje się piec rozpływowy do lutowania elementów elektronicznych na płytkach PCB. Po wydrukowaniu pasty lutowniczej i umieszczeniu komponentów płytka drukowana przechodzi przez piec rozpływowy, gdzie kontrolowane ogrzewanie topi pastę lutowniczą, tworząc niezawodne połączenia lutownicze.
P: 2. Jak działa piec rozpływowy?
Odp.: Piec rozpływowy działa poprzez ogrzewanie zespołów PCB w wielu strefach temperatur, w tym w strefach podgrzewania wstępnego, namaczania, rozpływu i chłodzenia. Każda strefa jest precyzyjnie kontrolowana, aby zapewnić stabilną jakość lutowania i zminimalizować naprężenia termiczne komponentów.
P: 3. Ile stref grzewczych ma piec rozpływowy?
Odp.: Większość pieców rozpływowych SMT jest dostępna z 6 do 12 strefami grzewczymi, w zależności od wymagań produkcyjnych. Więcej stref grzewczych zapewnia lepszą kontrolę temperatury i lepszą jakość lutowania, szczególnie w przypadku złożonych zespołów PCB lub zespołów PCB o-gęstej gęstości.
P: 4. Jakie typy pieców rozpływowych są dostępne?
Odp.: Typowe typy pieców rozpływowych obejmują piece rozpływowe z gorącym powietrzem, piece rozpływowe z azotem i piece rozpływowe-bezołowiowe. Wybór zależy od złożoności PCB, rodzaju pasty lutowniczej i wymagań jakościowych produkcji.
P: 5. Jaka jest różnica pomiędzy piecami rozpływowymi z powietrzem i azotem?
Odp.: Piec rozpływowy azotu zmniejsza poziom tlenu podczas lutowania, co skutkuje lepszym zwilżeniem lutu, mniejszą liczbą defektów i lepszym wyglądem złącza lutowniczego. Piece rozpływowe na gorące powietrze są-tańsze i odpowiednie do większości standardowych zastosowań SMT.
P: 6. Czy piec rozpływowy nadaje się do lutowania-bezołowiowego?
O: Tak. Nowoczesne piece rozpływowe SMT są przeznaczone do lutowania-bezołowiowego, oferując precyzyjną kontrolę temperatury i stabilną wydajność cieplną, aby spełnić-wymagania procesu bezołowiowego.
P: 7. Jak ustawić profil temperatury piekarnika rozpływowego?
Odp.: Profil temperatury jest ustalany na podstawie specyfikacji pasty lutowniczej, materiału PCB i typów komponentów. Odpowiednie wyprofilowanie pomaga zapewnić stałą jakość lutowania i redukuje wady takie jak nagrobki czy zimne złącza.
P: 8. Czy piec rozpływowy można zintegrować z kompletną linią SMT?
O: Tak. Piec rozpływowy można w pełni zintegrować z kompletną linią produkcyjną SMT, współpracując bezproblemowo z drukarkami pasty lutowniczej, maszynami typu pick and place, AOI i urządzeniami do obsługi płyt.
P: 9. Jaka konserwacja jest wymagana w przypadku pieca rozpływowego?
Odp.: Regularna konserwacja obejmuje czyszczenie resztek topnika, sprawdzanie wentylatorów i grzejników, sprawdzanie systemów przenośników i sprawdzanie dokładności temperatury, aby zapewnić stabilną-pracę długoterminową.
P: 10. Jak wybrać odpowiedni piec rozpływowy dla mojej linii SMT?
Odp.: Wybór odpowiedniego pieca rozpływowego zależy od rozmiaru PCB, wielkości produkcji, procesu lutowania i konfiguracji linii. Współpraca z doświadczonym dostawcą rozwiązań dla linii SMT pomaga zapewnić optymalną wydajność i płynną integrację linii.
Popularne Tagi: Piec rozpływowy Heller mk7, Chiny Producenci, dostawcy, fabryki piekarnika rozpływowego Heller mk7, 10-strefowy piec reflow bezołowiowy, Piec rozpływowy bezołowiowy do elektroniki samochodowej, Piec rozpływowy bezołowiowy do elektroniki użytkowej, Piec rozpływowy w atmosferze azotu, reflow smd, piec do lutowania rozpływowego SMT